¿Un rayón de 65,000 pesos? La factura oculta de maltratar un auto eléctrico en México

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Un incidente de tránsito que no deja huellas visibles suele interpretarse como un evento sin consecuencias mayores para el bolsillo. Parte de esa lectura se traslada a la adopción de vehículos eléctricos, donde la atención se concentra en el cambio de tecnología y en el uso cotidiano. Bajo ese marco, la evaluación del daño tiende a basarse en lo que se aprecia a simple vista y no en lo que ocurre dentro del sistema del vehículo.

Qué piezas concentran el costo cuando la factura se dispara

Esa forma de valorar un percance conduce a decisiones que retrasan revisiones técnicas o normalizan trayectos posteriores al impacto. En un entorno donde la mecánica convive con electrónica y sistemas de asistencia, la ausencia de señales externas no descarta intervenciones necesarias en componentes que influyen en la seguridad y en el costo de reparación. La distancia entre la percepción del golpe y el efecto en el taller abre un margen de riesgo para el usuario. Durante 2025, los reportes de AXA México colocaron el gasto promedio de reparación de un vehículo eléctrico en 65,000 pesos, pero con eventos que alcanzaron montos cercanos a 600,000 pesos. “Cuando se afecta un componente de alto voltaje o la estructura, los montos pueden ubicarse entre 500,000 y 600,000 pesos”, explicó Eduardo Salinas, director de Siniestros Autos y Daños de AXA México.

Por qué un choque menor activa reparaciones de miles de pesos Batería: reparación limitada y sustitución en daños relevantes

Buena parte del desconcierto del usuario empieza cuando el vehículo llega al taller y la cuenta no guarda relación con lo que se ve desde fuera. En estos casos, la intervención se concentra en procesos técnicos posteriores al impacto que no siempre se reflejan en la lámina. “Tras un golpe leve, los sistemas de asistencia pueden quedar descalibrados aunque no exista daño exterior evidente”, señaló Katia Sánchez, directora de Líneas Personales Autos y Daños de AXA México. Las fascias figuran entre las piezas que con mayor frecuencia derivan en trabajos que superan la expectativa del usuario. Aun con marcas superficiales, la revisión de sensores integrados en estas áreas implica procesos técnicos con costos cercanos a 7,000 pesos. En escenarios donde la inspección alcanza componentes de alto voltaje o estructura, los rangos de intervención se mueven entre 9,000 y 15,000 pesos sin que el vehículo muestre señales externas del alcance del daño. Parte del incremento en la factura responde a la interacción entre electrónica y carrocería. Un ajuste fuera de tolerancia activa procedimientos que buscan descartar riesgos en la operación del sistema eléctrico. Esa cadena de revisiones explica por qué la lectura visual del percance no coincide con el monto del taller. La batería de alto voltaje ocupa el centro de los costos cuando resulta comprometida. En el registro de AXA, este componente aparece asociado a los escenarios con mayor impacto en el costo total del siniestro. “En daños relevantes, la batería suele sustituirse; la reparación todavía no tiene un volumen que permita definir rangos confiables”, apuntó Salinas.

Talleres certificados y refacciones: impacto en tiempo y costo

La sustitución responde a protocolos que buscan eliminar riesgos asociados al funcionamiento del sistema eléctrico tras un impacto. En ausencia de parámetros estandarizados para reparación, la decisión se inclina por el reemplazo cuando existe afectación estructural o en módulos asociados. Este criterio explica por qué la batería concentra una parte del impacto económico en siniestros de mayor complejidad. El efecto en el valor del vehículo no se limita al costo del componente. Procedimientos de verificación posteriores al reemplazo y la integración con otros sistemas extienden la intervención en taller. Cada etapa responde a lineamientos de seguridad vinculados con el manejo de alto voltaje. Los tiempos de reparación de un vehículo eléctrico se ubicaron en 11 días en promedio durante 2025, frente a 12 días en autos de combustión. “La cadena de suministro ha mejorado respecto a los años de pandemia; cuando hay inventario, los tiempos no se afectan”, indicó Sánchez. La capacidad de talleres con certificación para trabajar con alto voltaje incide en el flujo del proceso. La falta de refacciones prolonga la estancia del vehículo y eleva costos asociados a almacenamiento o gestión del siniestro. En escenarios con piezas disponibles, la intervención se mantiene dentro de los rangos observados para vehículos de combustión. Otro elemento que incide en la factura es la logística de importación de componentes específicos. La dependencia del fabricante en la provisión de partes determina si el proceso se resuelve dentro del promedio o se extiende por falta de inventario local.

Prácticas del usuario que reducen la probabilidad de una reparación cara

Buena parte de los golpes que terminan en el taller ocurre en maniobras cotidianas. Evitar esos puntos de riesgo reduce intervenciones que suelen ubicarse entre 7,000 y 15,000 pesos. “En espacios estrechos se concentran golpes que terminan en reparaciones a fascias y partes bajas”, expuso Salinas al referirse a la recurrencia de ese tipo de eventos. Cruzar zonas con inundaciones por encima de la altura del neumático activa protocolos de seguridad que incluyen la desconexión preventiva del sistema de alto voltaje, aun cuando la batería no resulte afectada. Ese procedimiento tiene un costo cercano a 9,000 pesos, por lo que la decisión de ruta incide en el gasto posterior. De acuerdo con Recharged, sitio especializado en el cuidado de autos eléctricos, la rutina de uso también influye en la frecuencia de fallas que llevan al taller. La guía señala que conviene mantener la batería dentro de rangos de carga moderados para el uso diario, priorizar la carga doméstica de nivel 2 y reservar la carga rápida para trayectos largos o situaciones puntuales. Recharged también advierte que dejar el vehículo durante varios días con niveles extremos de carga eleva el desgaste del sistema de alto voltaje.

El mantenimiento en un auto eléctrico se concentra en pocos sistemas clave, entre ellos llantas, frenos, suspensión, software y los componentes de alto voltaje. Presión de llantas fuera de rango, rotaciones omitidas o descuido en el líquido de frenos incrementan el desgaste y derivan en visitas al taller que no se relacionan con un choque. En ese contexto, atender avisos de software y no ignorar alertas del propio vehículo reduce revisiones técnicas posteriores. También plantea que la actualización de software forma parte del mantenimiento del vehículo eléctrico, ya que los sistemas del auto detectan fallas antes de que se manifiesten como una avería visible. Atender esas notificaciones evita que ajustes menores escalen a procesos de revisión más amplios en taller. Finalmente, el manejo de la batería durante periodos de calor o frío influye en el desempeño del vehículo y en la necesidad de revisiones técnicas. Preacondicionar el sistema cuando el auto está conectado a la red, evitar dejarlo por semanas con niveles extremos de carga y revisar visualmente llantas y bajos del vehículo tras periodos de inactividad reduce la probabilidad de encontrar daños cuando el auto vuelve a circular.

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